编者按：

在湖北“建成支点”进程中，涌现出一大批锐意进取、甘于奉献的党员先锋模范。中国共产党建党105周年之际，本刊特别推出两位“工匠型专家”，他们扎根基层一线，以党员的使命担当破除封锁、填补空白，将个人奋斗融入强国伟业。榜样如炬，催人奋进，愿广大党员干部在榜样激励下勇挑重担、建功支点。

“焊”卫长空 匠心报国

孙红梅，1975年12月生，中共党员，中国人民解放军第五七一三工厂技术与科研部特种工艺专业总师，被评为全国劳动模范、大国工匠。

航空发动机是战机的“心脏”。孙红梅的工作，就是给这颗“心脏”做手术。

进入五七一三工厂27年来，孙红梅专攻焊修技术，累计修理航空发动机达数百台；牵头成立“红梅工作室”，攻克近200项维修技术。近年来，她先后被评为全国劳动模范、大国工匠。

一丝不苟，精益求精守底线

航空发动机维修，是机械维修领域难度最高、标准最严的技术之一。一丝微小裂纹、一毫轻微变形，都可能导致飞行故障甚至机毁人亡。

焊修，正是与裂纹、变形作斗争的工作。特殊的环境、严苛的要求，决定了在孙红梅这里没有“差不多”。“必须保证100%”是她刻进骨子里的信念。

2007年，工厂在修理某型航空发动机高导内机匣时，发现很多叶片安装进去不是太松就是太紧，只能报废；就算变形控制在标准内，使用一段时间后，焊缝边还是容易出现裂纹。一时间，领导急得如同热锅上的蚂蚁。

孙红梅主动承担了研究任务。经过反复攻关试验，她发现采用脉冲氩弧焊和微熔焊工艺，能保证绝大部分机匣焊接合格。

“不是还有个别机匣出现变形超差么？”为根治问题，孙红梅将目光投向了当时国内应用少、没有成熟标准的激光焊工艺，并成功说服领导。

新设备引进后，孙红梅一头扎进车间，设备调研、安装调试、试片焊接、产品试修，事事一马当先。理论知识不足，她和同事一点一点学；工艺参数不会调整，就一点一点摸索；没有标准，反复实验一点一点建立……

经过长达一年的反复摸索试验，孙红梅和同事们终于掌握了激光焊技术，编写形成《激光焊接工艺与质量检验标准》。新技术投入应用后，将机匣变形从原来的最大超过1毫米约束至0.1毫米之内。

“激光焊的应用，让很多采用传统工艺无法修复的产品重获新生，有力保证了修理周期，直接保障了战训任务。”孙红梅介绍，该项目后来获得了军队科技进步三等奖。

即便已然成长为业内闻名的技术大师，孙红梅对细节的把控仍是严苛到了极致。一次，在检查团队成员提交的某叶片工艺标准文件时，孙红梅敏锐地发现图纸角落有处不起眼的标记，她判定这里暗藏关键工艺信息，立刻安排团队核查，最终证实这是产品加工的重要标记，成功规避了一起质量风险。

修旧胜新，攻坚克难破壁垒

2013年，以孙红梅名字命名的“红梅工作室”挂牌成立。13年来，“修旧如新、修旧胜新”是孙红梅对工作室成员一以贯之的要求。

工作室成立后的首个重要任务，是维修某型发动机燃烧室机匣。“此前，这款机匣在国内没有成功修复的案例。”孙红梅介绍，机匣类似“俄罗斯套娃”，裂缝多发生在腔内，看不见更够不着；制造时采用的是传统电弧焊，焊缝内部容易出现裂纹，有时甚至这边焊了，另一边出现裂纹，“稍有不慎，机匣就会彻底报废。”

经过苦苦思索和反复试验，孙红梅决定，先在匣体外壳上开半个巴掌大的“天窗”，利用镜面反射找到故障点后，再从“天窗”采用仰焊工艺进行焊修，最后将“天窗”补片焊牢。

“这对技术要求非常高。”孙红梅解释，焊接时要先烧化形成熔池，在熔池铁水没有滴落前，以最快速度把弯曲的焊丝送到焊接位置，焊缝接好后再第一时间熄灭焊弧……通过采用这道被命名为“镜面反光仰焊法”的工艺，孙红梅将机匣修复后的变形误差控制在0.003毫米，仅有一根头发丝的1/25。

针对“这边焊了那边裂”难题，孙红梅还探索推出光电复合焊、高分子陶瓷冷焊等新技术，彻底破解了该机匣修复难题。修复后的机匣，从性能到使用寿命，与原产品基本没有差别。

“修旧如新、修旧胜新”，说起来容易，做起来却是难上加难——航空发动机内部结构极其精密复杂，要做到“修旧如新、修旧胜新”，唯有日积月累地学习钻研。

“孙老师的闲暇时间都用在学习钻研上。”工作室成员曾小飞感慨，“她对焊修相关知识非常熟悉，很多新技术、新工艺、新应用，都是她分享给我们学习的。”

开拓进取，自立自强闯前沿

孙红梅习惯晚上和周末思考钻研问题，因此总是很晚下班。父亲给她起了个外号——老末。

2020年底，孙红梅获评“全国劳动模范”，当时父亲已经去世，母亲对她说：“‘老末’真叫成了劳模！”母亲调侃孙红梅，转而正色道，“如果你父亲还活着，一定为你骄傲！”

近年来，“红梅工作室”开始承担一些重要零件的自制任务，某型航空发动机旋流器正是其中之一。

该型旋流器采购渠道周期长且不稳定、备件缺口大，严重制约生产进度。2025年“五一”前，工厂下达自制任务，要求两个月攻克核心工艺——钎焊。当时，该型旋流器裂纹故障率达80%以上，可修复的只有50%，这50%中仅有30%能焊修合格。

时间紧、难度大、任务重，孙红梅放弃“五一”假期，召集工作室全员返岗攻坚试验。历经数十次反复调试、试验打磨，孙红梅带领团队研发出狭小空间钎料涂覆新技术，精准攻克焊接难题。

“新工艺落地后，单件旋流器焊接时长从2小时压缩至40分钟，焊接合格率跃升至90%以上。”工作室成员李国娜介绍。

作为专业总师，孙红梅的绝大部分时间精力都用在技术预研和培养年轻航修人才上。仅2026年，她和团队肩负的技术预研、技术开发、适应性试验等新技术、新工艺就达140余项。

为帮助团队年轻人快速成长，推动航修技术从经验化向科学化转型，孙红梅牵头建立正向科研体系，搭建AI辅助决策系统，将积累的维修经验、故障处置方案、工艺标准等录入系统，为新人提供智能辅助。

在她的带领下，工作室培养了多名高技术、高技能工匠型人才，先后破解瓶颈难题62项，形成核心技术12项，获得国防发明专利授权7项，“红梅工作室”也被授予“全国劳模工匠创新工作室”。

（本刊全媒体记者 刘志勇 摄影 张博伦 通讯员 刘玉雷 刘席兵 蒋佳慧）

心中永存“中国芯”

李少平，土家族，1977年6月生，中共党员，第十四届全国人大代表，宜昌兴发集团有限责任公司党委副书记、湖北三峡实验室常务副主任、湖北兴福电子材料股份有限公司董事长，正高级工程师，享受政府特殊津贴专家，获评国家卓越工程师、湖北省有突出贡献中青年专家，荣获国家科技进步奖二等奖。

在长江之滨的兴发集团宜昌新材料产业园，总有一袭白色身影，扎根在化工研发的天地里，朝暮更替、不知疲倦。

从名不见经传的技术员到国家卓越工程师，李少平用半生光阴，持续突破技术封锁，在磷化工的“无人区”里蹚出了一条国产替代的突围之路。

如今，他依旧奔波在试验室、生产一线与市场前沿，在高端材料自主可控与长江生态保护的赛道上持续发力，以自主创新挺起中国化工高质量发展的坚实脊梁。

为“中国芯”努力拼搏

走进兴发集团牵头组建的湖北三峡实验室，展台上陈列的前沿新材料品类丰富、琳琅满目。“可别小看这款光刻胶用光引发剂，它是芯片、液晶面板制造不可或缺的核心关键原料，此前长期被国外垄断。”现场工作人员自豪地介绍，“我们挖掘本地中药材五倍子资源，完成原料制备，成功实现国产化突破！”

“我们曾经生产的磷酸盐技术含量并不高。”李少平回忆。面对激烈的产品竞争压力，他整天泡在试验室，对标最时新的市场需求、最严格的质量管理开展技术攻坚，成功将磷酸盐从工业级提升至食品级，帮助企业开拓了市场。

2007年的一次台湾之行，李少平第一次见到电子级磷酸。“那几年，液晶面板蚀刻液刚刚进入国内市场，电子级磷酸等产品只能依赖国外进口。”他的内心久久不能平静，“外国企业能干的事情，我们也能干！”

2008年，兴发集团进军电子化学品这一技术“无人区”。李少平主动请缨，扛起研发芯片国产化关键材料“卡脖子”技术的重任。

从零起步，难如登天。彼时，企业内没有成熟的团队、先进的工艺，更没有现成的经验可学习。由于国外技术严密封锁，李少平只能求着国内客户“施舍”一些样品，拿回试验室后逐一拆解，不断推算。

研发过程中，他们遇到了最大的“拦路虎”——金属铁。

“传统的化学品都是在金属容器设备中生产，必然会带有金属离子。”李少平话锋一转，“而电子化学品对金属元素的要求十分严苛，金属铁的杂质含量不得超过10 。”

往后的日子里，李少平和金属较上了劲。生产设备上，小到一只垫片、一个阀门，李少平都要找到非金属材料替代。历经五年，反复试错，团队在20余种金属、不同工况的挂片试验中得出成果——电子级磷酸产品中的铁含量成功达到生产应用标准。

随着研发的深入，各种困难接踵而至，但从未动摇李少平的必胜信念。如今，他已带领团队累计攻克70多项“卡脖子”技术，一步步叩开了化工材料国产替代的大门，成功推动中国电子化学品进入全球供应链，实现了我国湿电子化学品从全面依赖进口到出口的历史性跨越。

2024年，李少平荣获首届“国家卓越工程师”称号，登上人民大会堂的领奖台，他动情地说：“这份荣誉属于每一位为‘中国芯’拼搏的科研人。”

“做保障芯片安全的企业”

在科技、化工界荣誉傍身的李少平，2020年加入中国共产党。

“实际上，我入党算比较晚的。”李少平坦言，“以前一直在钻研技术，埋头苦干，后来做了管理，才感觉要抬头看路。”

他的路，朝向何方？不只在试剂上、产品上，更在党的政策方针、国家的战略部署上。

“入党之后，我感受到党组织赋予我的强大力量。”他说，“从行业需求到国家战略，再到民族进步，我能从更高的维度来看待企业，不管是管理工作还是科研工作，都会充满热情与能量。”

6年前的新冠肺炎疫情中，兴发集团党委带领企业筑起坚强堡垒，集团党员们为保障芯片生产和供应，“白加黑”地克服困难连轴转，发挥了很好的带头作用。

“当时，我也置身其中，在生产一线与大家并肩作战。”李少平说，“看到党员们的顽强意志和坚定信念，我就想——这辈子一定要入党！”

“国家有保障粮食安全的企业，保障生态安全的企业，我们要做保障芯片安全的企业。”在国际形势风云变幻、全球市场竞争激烈的当下，李少平将企业的决策管理和科研生产工作，当作一份自身必须扛牢的政治责任，矢志不渝。

入党6年，李少平早已把企业的未来融入国家发展战略，“我始终坚信，科技自立自强没有捷径，唯有久久为功、潜心钻研，全力突破‘卡脖子’关键技术，才能挺起民族工业的脊梁。”

“揭榜破题”的领路人

眼下，依托湖北三峡实验室创新赋能，李少平又带领团队持续开展前瞻性攻关。

随着新能源电池需求猛增，磷酸生产产生的大量废弃物磷石膏的综合利用，成为一块难啃的“硬骨头”。

在此之前，磷石膏不是没有去处，但因资源化利用价值不高，出现了市场倒挂现象，企业每卖一吨还要倒贴几十元。

李少平“揭榜领题”，从市场上找答案，“近年硫磺价格高，我们就想办法制酸，通过高温煅烧回收二氧化硫制硫酸……如果这一项目攻关成功，一吨磷石膏还可以给我们带来1000至2000元收益，化工企业不用再‘贴钱卖’。”

在“市场出题、实验室答题、市场阅卷”的创新模式运作下，去年，湖北三峡实验室签下17项产学研合作项目，相关科研课题也都来自市场。

“不少科研项目止步于市场转化阶段，必须锻造和培养懂技术、懂产业的复合型人才。”李少平十分关心年轻科研人员的成长以及复合型科研人才的培养，目前正在建立“研发+市场+生产”高效协同的科研体系，以项目制配置研产销一体化团队，在与市场的实时沟通中改进研发、改进生产。

“这样一来，科研人才能精准发力，技术成果能高效实现产业化、市场化，科研人才的价值才能更加凸显。”李少平说。

（本刊全媒体记者  孙泽宇  摄影  张博伦  通讯员  蔡亮  张璞）